軋制變形后，鈦焊管的晶格發(fā)生畸變，內部晶格產生大量快速陷阱和位錯，使鈦材料的內能增大，處于亞穩(wěn)態(tài)。為了恢復塑性，得到穩(wěn)定的細晶粒組織和均勻的機械性能，鈦材經軋制后需要進行再結晶退火，退火處理可除去鈦板內部應力，得到無畸變晶粒組織，改與鈦材性能，所以退火是影響成品質量的關鍵工序。昆鋼鈦材退火一直依托于板帶廠的全氫罩式爐退火，采用煤氣+空氣的燃燒方式產生熱量，保護氣體氬氣經原氫氣管道送入爐內。由于鈦的化學特性活潑，高溫下容易與空氣中的H、N等元素反應而生成氧化層，使理化性能變差，除硬度和脆性増大且塑性和彈性減低外，高溫下的工業(yè)純鈦的吸附性也較強，冷軋后的表面殘余物及退火升溫氣氛中的碳化物和粉塵均可能被吸附至表面，形成退火黑點，影響鈦板卷表面質量。隨著鈦產業(yè)向優(yōu)良產品方向發(fā)展，對設備性能提出了越高要求，于是我公司引進了優(yōu)良的退火爐，對鈦焊管進行退火處理。

　　鈦材退火生產工藝流程：

　　裝料→罩內罩一連接冷卻水→鎖緊內罩→抽真空→充保護氣→保壓→通電升溫→保溫→吊開加熱罩→扣冷卻罩→風冷卻→到出爐溫度→吊開冷卻罩→泄壓→鎖緊松開→斷開冷卻水→吊開內罩→出爐操作。

　　上述流程中重要的環(huán)節(jié)是抽真空→充保護氣→保壓→通電升溫一保溫，抽真空是為充保護氣體做準備，減少保護氣體的置換時間及氣體的消耗量，在爐內維持一定的正向壓力(20-40kPa)，同時保障爐內氧含量在5ppm以下，即無氧環(huán)境下進行。通電加熱使爐內溫度按照溫度曲線要求升溫、保溫，達到鈦焊管的退火要求。